Новости Аэм

Эксперт, 01.02.2021, Перевести «пальчики» в алгоритмы

Назад

Отечественному атомному машиностроению под силу справиться с амбициозными планами ввода энергоблоков АЭС в России и за рубежом во многом благодаря грамотному применению цифровых технологий, считает гендиректор компании «АЭМ-технологии» Игорь Котов
Игорь Котов
ПРЕДОСТАВЛЕНО ПРЕСС-СЛУЖБОЙ АО «АЭМ-ТЕХНОЛОГИИ»
Отечественному атомному машиностроению под силу справиться с амбициозными планами ввода энергоблоков АЭС в России и за рубежом во многом благодаря грамотному применению цифровых технологий, считает гендиректор компании «АЭМ-технологии» Игорь Котов
Для «Росатома» прошедший год был как никогда успешным. Это и достижения в области оборонки, и поднятие флага на головном ледоколе «Арктика» новой серии, и рост генерации на атомных энергоблоках. Несмотря на падение потребления энергии в целом по стране, связанное прежде всего с ковидными перипетиями, атомные станции госкорпорации выработали 215,746 млрд киловатт-часов электроэнергии. Это больше абсолютного рекорда ее производства в 1988 году всеми советскими АЭС, включая украинские, литовскую и армянскую, и четвертый результат в мире (после США, Франции и Китая; по установленной мощности атомных энергоблоков нас еще опережает Япония, но там они менее интенсивно используются).
По данным Системного оператора ЕЭС России, доля выработки атомными станциями составляет 20,28% всего производимого электричества, в европейской же части страны этот показатель достигает 30%, а в Северо-Западном регионе — все 37%. Всего на 11 российских АЭС (включая запущенную в прошлом же году на Чукотке плавучую станцию «Академик Ломоносов») сейчас эксплуатируются 37 энергоблоков установленной мощностью 29,4 ГВт.
В нынешнем году включится в полноценную работу уже подключенный к сети второй блок Ленинградской АЭС — 2. Началось строительство двух блоков на Курской АЭС — 2. Всего же в третьем десятилетии нашего века, согласно последней редакции «Схемы территориального планирования Российской Федерации в области энергетики», предполагается пустить 14 энергоблоков на семи площадках. Если эти намерения будет реализованы, в мировом рейтинге по активности вводов мы уступим только неуемному Китаю.
Еще больше амбициозных планов у «Росатома» за границей. Госкорпорация декларирует, что по итогам 2020 года портфель зарубежных заказов на десять лет, включая поставки топлива и исследовательские проекты, достиг 138 млрд долларов. Уже в этом году выведен на номинальный уровень мощности первый блок Белорусской АЭС поколения III+ с реактором ВВЭР-1200. Строится еще восемь ядерных объектов — в той же Белоруссии, Бангладеш, Индии, Ираке, Турции. На разных стадиях согласования и контрактации находятся 18 проектов энергоблоков, пуск которых запланирован после 2025 года, но еще до конца текущего десятилетия: четыре блока в Китае, столько же в Египте, по два в Венгрии, Индии, Турции и Узбекистане, по одному в Иране и Финляндии.
Справится ли наше атомное энергомашиностроение с предстоящим объемом работ? Производственный рекорд волгодонского «Атоммаша», достигнутый в 2020 году за все время его деятельности с конца 70-х годов прошлого столетия, настраивает на оптимистический лад. Хотя еще десять лет назад некоторые специалисты, а вслед за ними и журналисты сомневались в необходимости восстановления этого советского гиганта. Но, попав в состав «Росатома» в 2012 году, уже через три года волгодонское предприятие изготовило свой первый постсоветский реактор (подробнее см. «Перезагрузка “Атоммаша”», «Эксперт» № 51 за 2015 год). В 2020 году завод превзошел советские достижения, выпустив и поставив три реактора ВВЭР-1200 и 18 парогенераторов. Это достижение стало поводом для разговора с Игорем Котовым, генеральным директором компании «АЭМ-технологии», куда входит «Атоммаш». Мы также поговорили о трудностях работы с зарубежными заказчиками во время пандемии, о моде и реальной цифровизации производства, о возможностях, которые открывают IT для расширения выпуска продукции при сохранении высочайших отраслевых стандартов качества и надежности оборудования для АЭС.
Котов Игорь Владимирович, генеральный директор АО «АЭМ-технологии» с 2015 года. Кандидат технических наук. Окончил Кузбасский технический университет в 1996 году по специальности «горные работы», в 2006 году — Кемеровский государственный университет по специальности «юриспруденция». Занимал руководящие должности на предприятиях топливно-энергетического комплекса Сибири и Дальнего Востока. В 2011–2015 годах — генеральный директор ОАО «Машиностроительный завод “ЗиО-Подольск”».
— Игорь Владимирович, читал и слышал пять лет назад на самом «Атоммаше», что пик производства на заводе пришелся на 1980-е, когда за год на предприятии выпустили четыре реактора.
— В советское время корпуса реакторов для АЭС выпускали Ижорские заводы в Колпино и позже — «Атоммаш». Я разбирался в этой истории, искал информацию в архивах «Атоммаша», общался и со специалистами Ижорских заводов. Они утверждали, что на пике отгрузили три реактора, но один из них был изготовлен раньше двух других и находился у них на хранении. На самом деле два-три реактора было пределом возможностей советских предприятий с точки зрения их мощностей. Хотя тот же «Атоммаш» в соответствии с расчетами Госплана СССР со временем должен был выйти на восемь комплектов оборудования для ядерного острова АЭС в год. Причем «отгрузить» и «выпустить» — это разные вещи. Можно выпустить несколько реакторов, и они лежат на хранении, ждут готовности строительных площадок к приему. Но никогда ни одно предприятие — ни «Ижора», ни «Атоммаш» — в Советском Союзе, в Российской Федерации за год более трех комплектов не выпускало, а ведь речь сейчас идет еще и о таком крупногабаритном оборудовании как парогенераторы (в каждый комплект ядерной паропроизводящей установки, ЯППУ, входит корпус реактора и четыре парогенератора. — «Эксперт».). Напомню, что из 13 изготовленных в советское время в Волгодонске реакторов пять так и остались на площадке, четыре позже были использованы, а пятый стал памятником.
— Рассказывали историю с потерянными в 1990-х образцами-свидетелями к пятому, в результате чего невостребованный корпус этого реактора стал памятником.
— Да и в наше время ничего не поменялось с точки зрения использования образцов-свидетелей. Это обязательное условие сдачи корпуса реактора в эксплуатацию. Они так же изготавливаются, так же загружаются в корпус реактора. На плановых работах достаются, изучаются на предмет того, как ведет себя, подвергаясь излучению в период работы, металл самого корпуса. Но мы, как производители, в этом не участвуем, это дело эксплуатационного контроля. А памятник и правда стоит.
А вот нам стоять никак нельзя. Есть перспективная карта по строительству новых блоков АЭС в России. Она связана прежде всего с выводом блоков РБМК (реактор большой мощности канальный. — «Эксперт») на Ленинградской, Курской и Смоленской АЭС, первых ВВЭР — на Нововоронежской и строительством новых станций у нас и за границей. Называть зарубежных потенциальных заказчиков некорректно: «АЭМ-технологии» — производственная компания и сама переговоры не ведет. Этим занимаются другие дивизионы «Росатома». К тому ж речь в договорах зачастую идет не только о поставках нашей ядерной паропроизводящей установки. Есть масса различных конфигураций и параметров контрактов. Кто-то заказывает возведение всей АЭС, кто-то — ЯППУ с АСУ ТП, кто-то ЯППУ с АСУ ТП и машинным залом с турбинным и теплообменным оборудованием. Все зависит от заказчика, от уровня договоренностей, от степени локализации производства конкретных позиций в стране-заказчике. На АЭС в Тяньване ядерное оборудование российское, но Китай ставит на новых блоках машинный зал собственного производства. Для АЭС «Аккую» в Турции машиностроительный дивизион «Росатома» поставляет весь комплект — ЯППУ и машзал, но при этом в составе последнего по желанию заказчика будут использованы тихоходные турбины производства General Electric, хотя и с теплообменным оборудованием от «ЗИО-Подольск».
Возвращаясь к производственным планам до 2025 года, мы видим, что у нас уже в 2023–2024 году наступит пик, когда нам придется отгружать от четырех до пяти комплектов в год — именно изготовить и отгрузить. Причем я говорю только о уже подписанных контрактах.
— А сможете? Не слишком ли вы оптимистично оцениваете ваши производственные возможности?
— Знаете, мы в 2020 году сделали три реактора, не считая, как я уже говорил, 18 парогенераторов и целого рядя крупнотоннажных изделий не для атомной отрасли. Это при том, что пока в полном объеме не завершен запланированный инвестиционный цикл, не все станки, необходимые для расширения производства, поставлены, а часть уже принятых еще не установлена. Так что по наличию мощностей выполнить эти программы мы сможем. По кадрам, надеюсь, тоже, хотя к 2023 году нам надо относительно текущего уровня на 20 процентов увеличить число работников.
А вот будет ли работа ритмичной, сейчас сказать сложно. Дело в том, что практически на всех важнейших этапах производства в приемках обязательно участвуют представители заказчика. Но вы же видите, что сегодня происходит в связи с пресловутой эпидемией. Допустим, китайские эксперты работают в полном составе: пять человек на «Атоммаше», двое — на «Петрозаводскмаше», а вот с индийцами возникли определенные сложности. А ведь для оперативной и ритмичной работы необходимо, чтобы либо зарубежные инспекторы присутствовали на местах производства оборудования в достаточном числе, либо заказчики пошли на сокращение числа точек приемки. Таких контрольных точек, к примеру, при изготовлении корпуса реактора — 315. Причем на 69 из них необходимо обязательное присутствие контролеров, мало того, при желании заказчик может потребовать очного присутствия вообще на всех этих точках. На снижение их числа практически никто не идет, потому что атомная энергетика всегда требовала внимания и контроля, а сейчас, когда правила безопасности ужесточились, требует еще больше, и, если нет соответствующей подписи, мы не имеем права двигаться дальше, поэтому иногда приходится останавливать производство.
АЭС России - динамика по количеству энергоблоков
ГК "Росатом"
— Что-то вроде военной приемки.
— Я сталкивался с военной приемкой. Это приемка больше узлов, а не переделов. Здесь же заказчики участвуют практически в каждом переделе, в каждой контрольной точке. А теперь представьте, что заказчик находится в Бангладеш и говорит, что его представитель сможет приехать, например, только через десять дней. Это значит, что все это время заготовка будет лежать без движения.
— Будь это китаец или индиец, всем хочется пальчиком по металлу постучать, лично пощупать, а не виртуально наблюдать за процессом производства?
— Конечно, все хотят лично присутствовать, принять участие, к примеру, в УЗК (ультразвуковой метод контроля. — «Эксперт») — одним словом, видеть полную картинку вживую, поэтому с виртуализацией контроля дело идет тяжело. Одно дело, когда инспектор может наблюдать все переделы своими глазами и убедиться лично, что нарушений нет, другое — когда он следит за этими же процессами на экране монитора.
Помимо этого есть же еще вопросы и с нашей стороны, связанные, например, с защитой нашей интеллектуальной собственности. Понятно, что виртуально мы не можем передавать все технологии за границу. Сложностей много. Но мир все равно в эту сторону движется, и мы от этого никуда не денемся. Это будущее нашей, и не только нашей, отрасли. Но, если честно, мы пока не можем точно сформулировать это цифровое будущее и только пытаемся нарабатывать опыт. С индийцами, к примеру, опробовали частичную виртуальную сдачу парогенератора для четвертого блока АЭС «Куданкулам». Пусть не все контрольные точки, но часть их надо научиться сдавать виртуально, а потом уже физическими проверками перед эксплуатантами доказывать, что мы все переделы прошли правильно. Все равно какой-то механизм «постучать пальчиком» с точки зрения чувства причастности у них должен остаться. Но совершенно точно надо суметь правильно и надежно форматировать часть «пальчиков» в алгоритмы. Наши айтишники плотно этим занимаются и уже начали тестировать очки дополненной виртуальной реальности, через которые, к примеру, в чертежи уже можно вносить какие-то изменения.
Преимущества «цифры»
— Цифровизацией в «Атомэнергомаше» и у нас, в «АЭМ-технологиях», занялись задолго до того, как тема стала модной. Когда мы начали просчитывать варианты выполнения дорожной карты «Росатома», стало понятно, что фактически нельзя спрогнозировать приемлемые сроки изготовления, и это при перспективе выпуска четырех реакторов в год. Нельзя же просто взять и сказать заказчику: корпус реактора делается примерно три года, нельзя под каждое отдельное изделие (например, тот же корпус реактора) купить станок, рентген-камеру. Что будет с экономикой такого производства?
Возникли естественные для многих предприятий вопросы: сколько времени необходимо на каждую операцию, где производственные циклы идут хорошо, а где узкие места, в которых они стопорятся. Очевидно, что первым делом надо было расшить эти самые «сужения». Внедрили систему имитационного моделирования производственных процессов, которая как раз показывает проблемные места, причем не только с точки зрения технологии, но и с точки зрения человеческих ресурсов. Это же все считается. Мы, например, решили программными средствами промониторить, как управляется станочный парк, и оказалось, что на собственно мехобработку и сварку приходилось только около 40 процентов времени, а все остальное шло на транспортировку, установку, переустановку, работу с контролерами.
С помощью этой программы мы обнаружили те самые узкие места, пришли с расчетами и выводами в госкорпорацию, и нам выделили инвестиции. Разумеется, бездумно покупать дублирующие мощности мы не стали. В филиалах начали сокращать время на «неосновные» операции. Частично провели модернизацию станков, применяли новый режущий инструмент и другую оснастку. В результате время расчета загрузки оборудования и оценки исполнения дорожной карты сократилось в десять раз, а время формирования инвестиционной программы — в четыре раза. Это был первый такой наш серьезный подход к «цифре».
— И это помогло вам выйти и на современные «физические» показатели деятельности предприятия?
— Определенно так: если в советское время нормативный цикл производства парогенератора составлял около 700 дней, при восстановлении их выпуска на «Атоммаше» — 800–850, то сейчас мы изготавливаем его за 450 дней. Используя систему имитационного моделирования производственных процессов, мы закладываем коэффициент доступности оборудования 0,9. Это очень высокий показатель. Кто-то из наших опытных руководителей-ветеранов говорил, что в 1980-х годах норматив составлял около 0,65.
Корпус реактора изготавливается примерно три года
ПРЕДОСТАВЛЕНО ПРЕСС-СЛУЖБОЙ АО «АЭМ-ТЕХНОЛОГИИ»
— В связи с деятельностью вашей компанией довольно часто упоминают удаленный мониторинг. О чем, собственно, идет речь, если вы не занимаетесь эксплуатационным контролем?
— Зайду издалека. «Атоммаш» изначально затачивался под атомную энергетику. И действительно, на заводе было нормально спроектировано поточное производство — от захода обечаек (заготовки, из которых потом «сваривается» корпус реактора или парогенератора. — «Эксперт») до отгрузочных ворот. Была понятная логика, как корпуса реакторов, парогенераторов будут перемещаться по цеху до отгрузки готового продукта. «Атоммашу» повезло, это довольно молодой завод по сравнению с «Ижорой», «ЗиО-Подольском». «ЗиО» исполнилось сто лет, «Ижоре» будет триста, и понятно, что при модернизации цехов у «ветеранов» станки часто ставятся в зависимости от наличия места. У нас же есть другая проблема: как выстроить по-новому производственный поток на старом оборудовании «Атоммаша». Просто переставить обрабатывающий центр нельзя: 150–200 миллионов рублей стоит один только его фундамент. Потом, если начинаешь возиться с таким станком, его надо модернизировать. Это сразу восемь-девять месяцев простоя. Но, когда мы покупаем новое оборудование, мы сразу представляем, где оно должно стоять с точки зрения именно потокового производства.
— Как это связано с цифровизацией?
— Когда станок стоит десять-двадцать миллионов евро, я хочу, чтобы он не только стоял в правильном месте, но и работал без простоев. Но как сделать так, чтобы сократить время на планово-предупредительные работы и уйти от аварийных ремонтов? Отсюда следующий шаг — вибродиагностика. На все основные центры обработки установлены системы по 24 датчика, которые по режимам вибрирования подсказывают, какой узел работает нормально или сбоит и когда может выйти из строя. Все зашифрованные данные передаются в автоматическом режиме по локальной производственной сети. Они полностью сливаются в единый информационный центр завода. Так что можно заранее подготовиться, закупить детали, быстро что-то поменять. Мы приобрели и переносные комплекты мониторинга. Они нужны при приемке, например, модернизированных станков, и, если нас что-то смущает в их работе, можно загодя разобраться, в чем проблема, а нашим поставщикам — ее решить.
— В последнее время много говорят и пишут о цифровых двойниках. Цель — уйти от модельных расчетов и стендовых испытаний к виртуальным. Как вы считаете, насколько близка эта цель, если она вообще возможна, в энергомашиностроении, особенно атомном?
— Красивая картинка корпуса реактора у меня на компьютере — это же, согласитесь, не цель. Для меня цифровой двойник — это прежде всего управление жизненными циклами. Пока я вижу первоочередной задачей создание электронного отчетного паспорта изделия. Сегодня такой паспорт — это буквально «Газель» бумажных документов на каждое изделие. Они печатаются в четырех-шести экземплярах на нескольких языках: по каждому реактору, по каждому парогенератору, в них вписываются все пройденные контрольные точки, начиная с запуска производства и заканчивая приемочной инспекцией. Был случай, когда нам потребовалось срочно растиражировать один из подобных паспортов. В итоге ездили по всему Петрозаводску, арендуя у коммерсантов копировальные машины, а потом еще отвлекли шесть человек от основной работы, и те целую неделю множили необходимые бумаги. Хотелось бы, безусловно, использовать автоматически формируемый электронный отчетный паспорт.
У нас на самом деле много цифровых проектов. Серьезная программа на 2021 год, которая ставит целью максимально снизить потери и влияние человеческого фактора на производстве, дать специалистам возможность более рационально использовать свое рабочее время. Мастер должен руководить, а не сидеть и заполнять бумажки, документы — загружаться автоматически, причем обязательно сразу в бухгалтерию, чтобы все считалось параллельно. Сейчас запускаем проект по оцифровке наличия и состояния оснастки — хотим, чтобы мастер мог открыть интерактивную карту и сразу видеть, где необходимая оснастка находится в данный момент, как долго будет еще занята и как ее рационально переместить, а не бегал по цехам с круглыми глазами в поисках необходимого, а потом и способов его перевозки.
Мы хотим оцифровать всё: заявки, сменно-суточные задания, межцеховую логистику. Выстроить все задачи по приоритетам. Логистика должна быть выстроена так, чтобы электрокар по дороге раздавал оснастку по важности выполнения операций.
— Очевидно, что сначала цифровые референции нарабатываете у себя дома, в России?
— Любой зарубежный заказчик сначала спросит: а вы для себя так делаете? Если да — значит, это безопасно, надежно, и можно транслировать инновации. Сейчас тестируем работу систем дополненной реальности между своими филиалами: «Петрозаводскмаш» делает что-то для «Атоммаша», и для того, чтобы из Волгодонска лишний раз людей не гонять в Карелию, мы учимся принимать отдельные работы виртуально. Конечно, потом мы все равно проверяем на месте, правильно ли система сработала. Но командируем уже не столько спецов, как раньше. Учимся с помощью цифровых технологий отрабатывать виртуальную сдачу оборудования для российских блоков.
Кадры, технологии, перспективы
— С 1990-х слышу сетования руководителей, что с кадрами тяжело.
— С кадрами как было тяжело, так и осталось, но за год на работу все же приняли около 350 человек. В планах было больше, но ковид начал менять ситуацию: где-то зарубежные заказчики начинают пересматривать сроки ввода своих блоков. Да, строительство продолжается, но сроки сдвигаются, и мы можем немного притормозить с темпами набора персонала.
Что касается производственных работников, для их обучения мы создаем обучающие центры, например, по сварке у нас один из лучших в стране. Мы ожидали больших проблем с кадрами, но в последние два года не особо их почувствовали: когда предприятие загружено, развивается, когда есть заказы, люди понимают, что есть перспектива. Сегодня мы обеспечены контрактами до 2025 года, а горизонт в пять лет — это очень хороший стимул, чтобы человек хотел прийти к нам на работу. По подготовке ИТР сотрудничаем со многими вузами: с МИФИ и с его Волгодонским филиалом, ПетрГУ в Петрозаводске поставляет нам кадры. С Новочеркасским политехом (ЮРГПУ) начали договариваться. Мы готовы брать молодых, растить их как профессионалов. «АЭМ-технологии» могут быть им интересны еще и тем, что помимо социальной поддержки есть возможность карьерного роста, географической ротации. Поработали на «Петрозаводскмаше», можно перевестись и на «Атоммаш». Там север, а тут юг, Дон, помидоры прекрасные, раки. Есть возможность перейти в наш головной офис в Санкт-Петербург, в Колпино. Можно делать карьеру внутри всего «Атомэнергомаша» — машиностроительного дивизиона «Росатома», куда входим и мы, например на «ЗиО-Подольск», в «ОКБМ Африкантов», в других подразделениях.
— Ведет ли ваша компания научно-исследовательские работы?
— Мы тесно сотрудничаем с конструкторским бюро «Гидропресс», также входящим в контур машиностроительного дивизиона. КБ проектирует блоки, новые типы реакторов, а за нами — прикладные ОКР в части изготовления: сварки, лазерной и электрошлаковой наплавки и так далее. Это и работы, направленные на снижение себестоимости, сроков изготовления и повышения качества продукции. Мы часто участвуем в исследованиях того же «Гидропресса», других организаций, для обоснования применения, например, новых материалов. Недостаточно просто нарисовать проект, надо же еще потом «картинку» воспроизвести в «железе», и мы должны подтвердить, что сможем изготовить. Другой пример: некоторое время назад ЦНИИТмаш с «Петрозаводскмашем» разработали технологию производства плакированных труб и научились наносить на внутреннюю поверхность труб антикоррозионное плакирующее покрытие методом электрошлаковой наплавки для главных циркуляционных трубопроводов. Теперь «Петрозаводскмаш» — единственное предприятие в России, кто их изготавливает. Раньше подобные биметаллические трубы покупали в Германии.
Первый энергоблок Островецкой АЭС на северо-западе Белоруссии запущен в промышленную эксплуатацию в 2020 году
ВИКТОР ДРАЧЕВ/ТАСС
— Возвращаясь к перспективам: как вы представляете будущее ядерной энергетики?
— Считаю, что это энергетика будущего. Не потому, что работаю в отрасли, а потому что лично в этом уверен: АЭС — «зеленая» энергетика. В смысле чистоты она не сравнится ни с угольной, ни с другой углеводородной энергетикой. Останется ли атомная энергетика в том виде, в котором она сейчас существует? Честно скажу: не знаю, но в том, что будущее за малой атомной энергетикой, практически уверен. Сегодня по деньгам она сопоставима с традиционной. Основное расхождение в стоимости связано с обеспечением повышенной безопасности АЭС и выводом из эксплуатации. Эта проблема может во многом быть решена за счет быстрых реакторов и замкнутого топливного цикла.
— Встречается мнение, что «Росатом» зациклился на ВВЭР-технологиях как на коммерческих, в ущерб как раз перспективным быстрым реакторам с выходом на замкнутый цикл.
— Если кто-то считает, что «Росатом» «зациклился» на каких-то технологиях, тот ничего не понимает в атомной энергетике: столько проектов, сколько есть у корпорации, нет ни у кого в мире. Она участвует в термоядерных исследованиях. Замкнутый цикл, уверен, — это будущее ядерной энергетики, поэтому ведутся такие активные работы по быстрым реакторам. В Димитровграде возводится центр с реактором МБИР (многоцелевой научно-исследовательский реактор на быстрых нейтронах четвертого поколения. — «Эксперт»), изготовленным, кстати, у нас на «Атоммаше».
На площадке Сибирского химического комбината в Северске строится опытно-демонстрационный комплекс проекта «Прорыв» с реактором БРЕСТ-ОД-300 со свинцовым теплоносителем и замыкающими ядерный цикл производствами по фабрикации и переработке топлива.
Не стоит забывать, что Россия — единственная страна в мире, у которой есть промышленные реакторы на быстрых нейтронах с натриевым теплоносителем. Есть перспективные разработки для ледокольного флота и малых АЭС: «ОКБМ Африкантов» разработало РИТМ-200, реактор с уникальными показателями и компоновкой. К проекту РИТМ-200 я имел самое непосредственное отношение на всех основных начальных этапах производства, поскольку тогда руководил заводом «ЗиО-Подольск», который изготавливает эти реакторные установки. РИТМ — это надежный, небольшой по габаритам и безопасный реактор, успевший хорошо себя зарекомендовать. Подходит не только для судов, но в перспективе и для малой энергетики — стационарной и плавучей.
— Для Арктики, к примеру.
— В том числе. Это решение не только для энергоснабжения удаленных поселков, но и для крупных промышленных предприятий. Предположим, прошли какие-либо геологические изыскания, компании заявляют, что готовы начать разрабатывать месторождения, но для этого необходима электроэнергия. Причаливает плавучая станция или быстро устанавливается малая АЭС (в декабре 2020 года правительство Якутии и «Росатом» договорились построить к 2028 году первую атомную станцию малой мощности на базе РИТМ-200. — «Эксперт»), запитывая электричеством и город, и соседние предприятия. Надеюсь, что с учетом, конечно, завода «ЗиО-Подольск» как основного производителя РИТМов, «АЭМ-технологии» тоже примут участие в этом проекте. Нам это интересно. Это очень перспективная история.
Мировая ядерная энергетика: 2020–2030 гг.
10 стран с крупнейшей атомной энергетикой
МАГАТЭ
По данным Международного агентства по атомной энергии (МАГАТЭ), сейчас в 32 странах мира эксплуатируется около 450 ядерных реакторов. Лидеры — США, где работает 95 энергоблоков (96,5 ГВт установленной мощности), Франция с 57 установками (более 61 ГВт), Китай — 50 реакторов (47,5 ГВт), Россия на четвертом месте по числу функционирующих блоков — 37 против 33 у Японии, но у последней мощность АЭС больше российских — 32 и 29,4 ГВт соответственно.
В течение 2012–2019 годов глобальная установленная мощность АЭС увеличилась на 30 ГВт и достигла 404,7 ГВт, и это несмотря на то, что в мире было остановлено несколько станций (в том числе после катастрофы в Фукусиме, как, например, в Германии, которая планирует к 2022 году и вовсе свернуть свою ядерную энергетику). Положение спас Китай, где только за пять лет, с конца 2015 по 2020 год, ввели АЭС более чем с 20 ГВт новой мощности, доведя их с 27,2 почти до 50.
Сейчас в 17 различных странах строятся 54 новых энергоблока. К тому же объявлено около 475 проектов новых ядерных реакторов, некоторые из них уже начали получать разрешительные документы и финансирование. В 2020 году в мире осуществлен энергопуск пяти блоков (два в Китае, по одному в ОАЭ, России и Белоруссии), начато строительство четырех блоков (три в Китае и один в Турции) и окончательно остановлены шесть блоков (во Франции и США по два, по одному в Швеции и России — речь идет о втором энергоблоке Ленинградской АЭС РБМК-1000).
Издание «Росатома» «Атомная энергетика 2.0» приводит данные аналитической компании GlobalData, которая считает, что в течение 2020–2030 годов двенадцать стран сократят свои ядерные мощности более чем на 30 ГВт, закрывая и выводя из эксплуатации существующие станции. Тем не менее предполагается, что общая установленная мощность АЭС в мире к концу десятилетия вырастет примерно на четверть, до 496,4 ГВт. Только в течение 2020–2025 годов будет построено 49 новых блоков, мощность которых составит 53,5 ГВт, из которых 13,4 ГВт (13 реакторов), или 25%, планируется ввести в эксплуатацию в Китае. Индия, Южная Корея и ОАЭ хотят за это же время запустить 17,2 ГВт. Интересно, что США пустят всего два блока на АЭС Vogtle, и других планов в стране пока нет, французы — всего один блок.
Компания «АЭМ-технологии» входит в структуру машиностроительного дивизиона государственной корпорации «Росатом» — АО «Атомэнергомаш». Занимается разработкой, производством и поставкой комплексных решений для атомной и тепловой энергетики, а также нефтегазохимии. Два ее филиала — «Петрозаводскмаш» в столице Карелии и «Атоммаш» в Волгодонске — составляют основу отечественного атомного машиностроения, выпуская оборудование для так называемого ядерного острова АЭС: корпуса реакторов, парогенераторы, главные циркуляционные насосы, транспортные шлюзы, различные устройства для обеспечения безопасности — устройства локализации расплава или гидроемкости систем аварийного охлаждения активной зоны. Предприятиями также освоены производство сверхгабаритных вакуумных колонн для нефтеперерабатывающих предприятий и серийное производство опорно-запорной регулирующей арматуры с пневмоприводами для трубопроводов.
Выручка компании в 2019 году — 20,4 млрд рублей. Число сотрудников — 4100 человек в 2019 году, более 4700 — в 2020-м.



Назад