Первый – для «Якутии», но не первый - для завода «ЗиО Подольск», входящего в машиностроительный дивизион «Росатома» – «Атомэнергомаш». Подмосковное предприятие освоило реакторостроение еще в прошлом десятилетии: первый, тогда еще опытный заказ, был выполнен в 2016 году.
Тот первый РИТМ-200, который работает на «Арктике» - уже история, причем, наполненная трудностями и проблемами. Несмотря на то, что завод больше 70 лет специализируется на производстве тепломеханического оборудования для атомных станций, освоение «ледокольного» заказа было сопряжено с поиском технологических и организационных решений.
После «Арктики» завод снабдил реакторными корпусами ледоколы «Урал и Сибирь». Теперь – «Якутию».
- Изготовление РИТМ-200 на нашем предприятии стало серийным: в июне будет готов 8-й корпус реактора (он же – второй для «Якутии» – прим. авт.). В следующем году будут готовы 9-й и 10-й - для ледокола «Чукотка», строится первый из двух реакторов РИТМ-400 для самого мощного атомного ледокола «Лидер». Кроме того, подписаны договора на изготовление восьми реакторов на базе РИТМ-200 для четырех плавучих АЭС. Завод загружен заказами до 2028-2030 года. При этом, мы готовы к расширению производства и выполнению других заказов, например, для наземных атомных электростанций малой мощности, - рассказал генеральный директор «ЗиО Подольск» Владимир Разин.
Любое новое дело – это поиск. Конечно, на подольском заводе он не был связан с «прокачкой» реактора и добавлением ему мощности. Заводчане изрядно поломали голову над тем, как сократить время технологических операций и повысить производительность. И это им удалось. Многие новшества, которые сейчас применяются в производстве реакторов, запатентованы.
Например, технология глубокого сверления отверстий в шпильках, которые крепят крышку реактора к корпусу.
- Сначала мы сверлили отверстия ружейными сверлами. На одну шпильку уходило 112 нормо-часов. Учитывая, что на одном реакторе – 52 шпильки, такие затраты времени были неприемлемы. Мы предложили новую конструкцию сверл и технологию их использования. После ее внедрения время сверления одной шпильки сократилось в семь раз, - рассказал начальник научно-технического центра проблемной технологии «ЗиО Подольск» Виктор Винников.
По словам генерального директора, новые методы механической обработки, разработанные на заводе, позволили в несколько раз повысить производительность труда и сократить цикл производства реакторного оборудования.
Многие процессы в цехах автоматизированы. Но есть операции, которые может выполнить только человек. Например, корпуса гидрокамер приваривают только вручную. Этих деталей, которые на заводе называют «рогами», на реакторе четыре, и каждая весит 4 тонны. Их отклонение от оси не должно превышать 1.5 мм. И зависит это не от ювелирной работы крановщика, а от мастерства сварщика. Именно он, опираясь на свой опыт, решает, с какой точки начинать приваривать к отверстию реактора корпус висящей на тросах гидрокамеры, в какой последовательности прокладывать отрезки сварных швов. Правильно выбранный алгоритм позволяют убрать неизбежные перекосы.
Качество сварки обязательно проверяется рентгеноскопом: «просвечиваются» каждые 10 мм шва. То же касается и качества слоя наплавленной на внутренние стенки и технологические отверстия реактора нержавейки.
Финальную проверку реактор проходит в воде. Его герметизируют специальными заглушками и помещают в гидрокамеру, давление в которой поднимают до 270 атмосфер. Будь реактор батискафом, он смог бы нырнуть на трехкилометровую глубину.
- Мы «выдыхаем» только после гидроиспытаний. Потому что это означает, что всю работу мы сделали как надо, и реактор можно отправлять заказчику. Кстати, ни на одном из них не было протечек во время испытаний, - отметил начальник производства оборудования ОИАЭ, ГНХ и судостроения Сергей Киселев.
17 мая в сборочном цехе реактор для «Якутии» уже висел на стропах мостового крана, упакованный в серый стальной «чехол». Упаковку, состоящую из двух полых цилиндров, разработали и изготовили здесь же, на заводе. Она нужна для защиты реактора от непредвиденных в дороге повреждений.
Кран издает короткий предупредительный сигнал, и ценный груз массой больше 150 тонн начал движение. Через несколько минут он подъезжает к торцу специальной железнодорожной платформы, рабочие совмещают посадочные гнезда и вкручивают в них толстые стальные «пальцы». С одного края груз зафиксирован. Вскоре происходит то же самое. Все: реактор на колесах, и 20 мая отправляется из Подольска на Балтийский завод Петербурга. Там его доукомплектуют, установят на ледокол, подсоединят к энергетическим коммуникациям. А когда «Якутия» будет готова к самостоятельному выходу в Арктику - заправят ядерным топливом.
Дорога займет от 10 до 14 дней. Ведь реактор – негабаритный груз. Его диаметр – 3,3 м, что выходит за пределы стандартной железнодорожной платформы. Поэтому в пути не раз придется постоять в ожидании пропуска встречных поездов.
РИТМ-400 будет еще шире. Этот реактор будет почти в два раза мощнее РИТМ-200, благодаря чему ледокол «Лидер» сможет проходить во льдах толщиной до 4,3 метра и прокладывать канал шириной до 50 метров. Как результат, ледоколы этого класса смогут обеспечить круглогодичную навигацию по Северному морскому пути и проводку крупнотоннажных судов.