![]() |
Сохранение жизни, здоровья и работоспособности сотрудников машиностроительного дивизиона в процессе трудовой деятельности, предупреждение инцидентов, аварий, производственного травматизма и профессиональных заболеваний, улучшение условий и охраны труда работников – приоритетные задачи для АО «Атомэнергомаш» в ходе всей производственной деятельности. На каждом предприятии Атомэнергомаша действует подразделение по охране труда, осуществляющее контроль и регулирующее исполнение положения об охране труда внутри Компании. Каждый сотрудник в обязательном порядке ознакомляется с правилами охраны труда и действиями в чрезвычайных ситуациях: в АЭМ для всех проводится инструктаж и обучение. Правовой основой функционирования системы управления охраной труда и промышленной безопасности в Дивизионе являются: Трудовой кодекс Российской Федерации, Федеральный Закон о промышленной безопасности опасных производственных объектов, нормативные правовые акты Президента Российской Федерации, Правительства Российской Федерации и федеральных органов исполнительной власти, а также локальные акты Госкорпорации «Росатом». В рамках исполнения трудовых обязанностей работники Дивизиона обязаны неукоснительно соблюдать правила производственной безопасности и охраны труда, организацию и соблюдение, которых обеспечивают профильные специалисты служб охраны труда и промышленной безопасности. LTIFR (коэффициент частоты травматизма) указывает на действенные меры, принимаемые руководством Дивизиона для снижения производственного травматизма за счет повышения эффективности охраны труда. Коэффициент травматизма составляет 0,07 – это значение в 6 раз ниже значений пятилетней давности. Уровень состояния промышленной безопасности на объектах организаций, входящих в контур управления АО «Атомэнергомаш», соответствует требованиям законодательства Российской Федерации – инцидентов, аварий на опасных производственных объектах с момента создания Машиностроительного дивизиона не зарегистрировано. Очередная проверка знаний проводится в сроки, установленными локальными нормативными актами.
|
|
В 2021 году Госкорпорация «Росатом» присоединилась к глобальной инициативе VisionZero, целью которой является достижение нулевого травматизма компаниями-участниками. Предупреждение и профилактика опасностей – один из основных принципов обеспечения безопасности охраны труда, который реализуется в том числе за счет ликвидации или снижения уровней профессиональных рисков согласно трудовому законодательству России. Следуя данному принципу, в 2021 году предприятие «АЭМ-Технологии» (входит в Атомэнергомаш) внедрил проект систему точного позиционирования производственного персонала. |
|
Система точного позиционирования персонала и опасных промышленных объектов с возможностью сигнализации о нахождении людей в опасной зоне – это комплекс мер, позволяющий анализировать траектории перемещений сотрудников для определения непроизводительных и потенциально опасных действий на производстве. RTLS –это система точного позиционирования людей и объектов в режиме реального времени. Основные функции системы:
На предприятии установлено и введено в действие серверное ПО, смонтированы антенны позиционирования (анкеры), мастер-анкеры, станция беспроводной зарядки. Произведена интеграция RTLS с системой СКУД (система контроля и управления доступом), системой контроля роликоопорных стендов. Метки выдаются персоналу, во время всего рабочего процесса они находятся при сотруднике. |
|
Менеджмент качестваОдной из основных ценностей Атомэнергомаша является безопасность деятельности. Безопасность объектов использования атомной энергии напрямую связана с качеством выпускаемой Компанией продукции. Повышающиеся требования к безопасности возводимых и эксплуатируемых объектов атомной отрасли накладывают на все предприятия Дивизиона особые обязательства по качеству продукции, и оценка безопасности становится неотъемлемым элементом производства всех видов продукции. На предприятиях Дивизиона разработаны и сертифицированы системы менеджмента качества (СМК) в соответствии с требованиями ISO 9001. Также Атомэнергомаш проходит сертификацию, качество производства подтверждается международными ассоциациями и регуляторами.
Производственная система Росатома
Основные принципы ПСР, которыми руководствуются сотрудники Атомэнергомаш в своей работе:
За период с 2016 по 2020 годы предприятиями-лидерами ПСР (АО «ОКБМ Африкантов», ПАО «ЗиО-Подольск», АО «ЦКБМ», АО ОКБ «ГИДРОПРЕСС», Филиал АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш», Филиал АО «АЭМ-технологии» «Петрозаводскмаш») проведено обучение сотрудников основным курсам ПСР:
Атомэнергомаш также вовлекает порядные организации в ПСР и обучает культуре бережливого производства, системе непрерывного совершенствования процессов
АТОММАШГоворя о ПСР-проектах с самым ярким экономическим эффектом, первым делом вспоминают рационализацию производства на Атоммаше. В 2020 году предприятие установило производственный рекорд: в течение года удалось выпустить три реактора и 18 парогенераторов для трех АЭС разных стран мира (Россия, Турция и Бангладеш). Атоммаш в пятый раз подряд получил статус «Лидер ПСР». Достичь результатов удалось не сразу: техническое перевооружение происходило постепенно, специалисты Атоммаша детально разобрали десятки отдельных производственных процессов, под каждый из которых разрабатывалась отдельная программа. Из достижений – уменьшение сроков изготовления оборудования: ПЕТРОЗАВОДСКМАШПетрозаводскмаш начал применять отдельные элементы ПСР с 2010 года, а системное развертывание здесь стартовало в 2017-м. Из достижений — более чем вдвое сократился срок по изготовлению корпусов главных циркуляционных насосов (с 896 до 380 суток), главного циркуляционного трубопровода — с 540 до 404 дней, длительность проведения входного контроля материалов сократилась с 200 до 30 дней. ЦКБМЦКБМ перешло на новый уровень — разработку образцовых ПСР-участков, то есть таких, где внедряются инструменты и методы бережливого производства для последующего распространения успешного опыта. В 2019 году создан ПСР-образец «Заготовительное производство» — основа всего производственного цикла. Была разработана система оптимальной загрузки термопечей (тарный канбан) и организована тянуще-восполняющая система полуфабриката, что позволило сократить время протекания процесса изготовления заготовки с 17 до трех дней. ЗиО-ПодольскЗавод стал внедрять инструменты ПСР в 2009 году. В 2017–2018 годах был реализован проект по повышению производительности изготовления корпусов с 100 до 200%, время изготовления сократилось с 48 до 23 дней. На сегодня это самый успешный ПСР-проект ЗиО-Подольска, что подтверждают регулярные визиты специалистов из других отраслевых предприятий для обучения и перенимания опыта. |